- 「3つのゼロ」活動実績
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※1 MFCA：マテリアルフローコスト会計
積水化学グループは、品質を支えるのは現場でのモノづくりであると認識し、2006年度から生産活動の革新に注力しています。品質の不備は、クレームへの対応や廃棄物の増加といったロス・ムダ…つまりコストにつながるという考えのもと、「クレームゼロ、事故・不良ゼロ、廃棄物ゼロ」という「3つのゼロ」を目標に掲げてロスコストの削減に取り組んでいます。
品質マネジメント： 事業特性に応じた体制を各部門で整備
製品の品質管理について、製造からお客様が使用されるまでのプロセス全般にわたる体制を整えています。各部門で品質保証体系を構築し、各工程でPDCA※2のサイクルに沿った日常管理を推進。製品の開発や改良に際しては、品質保証・安全などの観点から審査しています。
2010年度は、審査実施標準やチェックシートを整備しました。また、ISO9001※3の認証取得を進めており、2010年度は積水化学グループの取得事業所数は87、これらの事業所・部署の従業員数が積水化学グループ全体に占める割合は58％となっています。
2011年度は、事業のグローバル化に対応した品質保証体制の整備に力を注いでいきます。
- ※2 PDCA：
P＝Plan（計画）、D＝Do（実施・運用）、C＝Check（点検・是正措置）、A＝Act（改善・見直し）。
- ※3 ISO9001：品質保証と品質マネジメントに関する国際規格。
生産現場での日常管理： 複数の視点から知恵を出し合う「S･QC現場交流会」を開催
2008年度から、生産現場の日常管理の現状を題材にした「S・QC※4現場交流会」を実施しています。これは、現場リーダークラスの製造・品質・安全担当者が生産事業所に赴き、現場を見学した後に安全と品質をテーマに討議するものです。他事業所の現場や現物を観察し、違う現場で働く参加者が話し合うことで、実務的な気づきや知恵を得られます。2010年度は「なぜなぜ分析※5」に力点を置いて8回開催、48事業所から119人が参加しました。
- ※4 S・QC： Safety Quality Controlの略。
- ※5 なぜなぜ分析：
「問題はなぜ起こったか」さらに「問題発生の要因はなぜ生じたか」と、原因を徹底的に究明して再発防止に活かす手法。
現場交流会ならではのよい勉強ができました
上武積水（株）
製造部
阿部 政良
2010年8月に、品質をテーマにした現場交流会に参加しました。品質をテーマにした議題では、現場を自分自身で見直してみるよいきっかけができたと思いました。また、他の事業所での「さまざまな方に腕章をつけて現場巡視してもらうパトロール活動」などは、活動のマンネリ化を防ぎ常に現場によい緊張感が発生することで、安全と品質にもよい結果が出るのではと大変勉強になりました。こういう話が聴けるのも交流会ならではだと思いました。
業務改善活動： グローバルな規模で「グループ改善活動」を展開
金賞受賞チーム
40年以上の歴史を持つ「グループ改善活動」※6は、各職場で従業員が数人のグループをつくり、生産・業務効率の向上や製品の品質改善を推進する取り組みです。同活動は生産会社を中心に国内外で展開しており、各職場での成果を年1回、地区ごとの発表会で共有しています。
2010年度は、10月にアメリカで18回目となる「オールセキスイアメリカ改善発表会」をAllen Extruders社で開催、11月に中国で2回目となる「オールチャイナ グループ改善発表会」を積水医療科技（中国）有限公司で開催しました。
さらに2011年1月には、グループでとくに優れた成果を発表し合う「積水化学グループ改善活動発表会」の45回目を開催。各地区ブロックから選抜された21グループ（国内19、海外2）が参加し、積水化学の武蔵工場が金賞を、海外事業所では積水医療科技が銅賞を受賞しました。
- ※6 「グループ改善活動」：
1966年に始まったQC（品質管理）サークルをルーツに、その後、小集団活動を経て現在に至る取り組み。
製品事故の情報の提供： 製品事故の報告・公表フローを改善しました
2011年1月に発生した重大事故の再発防止策として、社内規則「苦情・クレーム解決規則」と重大事故の報告・公表フローを改定しました。
この対策の周知徹底を図るために、改定規則の解説書をイントラネットに公開しました。今後、e-ラーニングなどを実施して周知を徹底します。また、カンパニーごとに、関係部署や担当者による会議の開催や、研修会の実施なども実行しています。
今回の問題点と対策
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社内規則の問題点 |
対策（社内規則 改定内容） |
| 1 |
火災等の重大事故に発展するおそれのある事象に対する判断基準が不明確(関連事故103件を故障と認識) |
- 「苦情・クレーム解決規則」「重大事故の報告・公表フロー」のフロー名称を変更、非重大事故も重大事故と同様のフローに従う
- 非重大事故の事象を明記
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| 2 |
独立行政法人製品評価技術基盤機構（nite）への情報提供の要否判断フローが不明確 |
「重大事故の報告・公表フロー」中に、非重大事故情報をもnite等に情報提供するフローを明記 |
生産コストと環境コストの低減： マテリアルフローコスト会計、ECO-JITプログラムの実践
エコロジーとエコノミーの両立を目指して、マテリアルフローコスト会計を活用するほか、ECO-JITプログラムを推進しています。
ECO-JITプログラムとは、生産工程のなかでエネルギーのロスを徹底的に見つけだし、生産改善（革新）によってエネルギーコストを削減する活動です。設備単体でのエネルギー消費量削減を目指すVE（Value Engineering）アプローチと、生産プロセスのエネルギー効率向上を目指すJIT（Just in Time）アプローチの両面から成り立っており、対象工程を把握・分析することで両アプローチを適宜、適応させています。
このECO-JIT活動をグループ全体で推進していくために、2010年7月に「ECO-JITハンドブック」を作成しました。
- モノづくり革新指標の実績（2005年度実績に対する改善額）
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※モノづくり革新指標
- 外部損失費 ： 製品に関する苦情・クレーム対応の費用
- 内部損失費 ： 製造工程で出た不良品などの処分などにかかる費用
- 生産コスト ： 製造に必要な原材料や人件費などの費用（製造工程の省力化や省資源化など「生産性の改善」によって削減を図る）
- 安全損失コスト ： 設備災害や労働災害などにともなって発生する費用
- 環境コスト ： 事業所内で発生した廃棄物の処理とエネルギーにかかる費用
